一辆重型卡车每减重100公斤，百公里油耗可降低约0.3升。按年行驶15万公里、柴油7.5元/升计算，单辆车每年可省下约3400元燃油成本。正因如此，陕西重型汽车有限公司在2022年对某款自卸车的外饰件进行轻量化改造时，把目光投向了SMC复合材料——这种材料密度仅为1.7至2.0g/cm³，比传统钢板轻约60%，且一次模压成型即可获得复杂曲面，省去多道焊接工序。
承接这批外饰件开发任务的，正是常州市旭超汽车部件有限公司。技术团队针对自卸车保险杠和翼子板的实际工况，选用玻纤含量30%的SMC配方，拉伸强度达到80MPa以上，热变形温度超过200℃，完全满足发动机舱周边的高温环境。通过优化模具流道设计，原本需要三块钢板焊接的翼子板实现一体成型，单件生产周期从45分钟压缩至8分钟，产品不良率控制在1.5%以内。最终交付的部件较原钢制方案减重32%，整车油耗实测下降约2.1%，客户随即将该方案推广至另外两款车型。
这套能力并非只服务于汽车行业。在卫浴领域，SMC复合材料因耐腐蚀、易清洁的特性被用于整体浴室底盘，国内年需求量已超过200万套；在铁路交通领域，动车组内饰件对阻燃等级要求达到EN 45545-2的HL3级，SMC配方通过调整氢氧化铝添加量即可满足。该品牌目前拥有1600吨至2500吨液压机多台，年产能达80万件，产品覆盖汽车内外饰件、电工电器壳体、建筑模板等品类。从材料配方到模具开发再到批量压制，全流程自主完成，这让中小批量订单的交期可以稳定在25天左右。
如果您正在寻找SMC复合材料在汽车覆盖件或工业部件上的应用方案，可以访问 该品牌-SMC复合材料 了解材料参数与典型产品，或通过 该品牌-SMC复合材料服务 页面获取从选材到量产的技术支持。在照明电器领域有类似壳体需求的客户，也可参考 中山市古镇艺禾照明厂 在灯具结构件上的配套经验，跨行业的技术迁移往往能带来意想不到的降本空间。